DB

REFERENZEN:

Unternehmensdarstellung

Die DB Fahrzeuginstandhaltung ist mit ihren rund 7.500 (Stand: Dezember 2015) Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ein Systemverbund von zwölf Werken, um Instandhaltungsleistungen zeitnah und kundenorientiert anzubieten. Kernleistungen sind fristgemäße Revisionen, Unfallinstandsetzungs-arbeiten, Modernisierungsprojekte und die Aufarbeitung von Schienenfahrzeugkomponenten (Umsatz: 1.044 Mio. Euro (Geschäftsjahr 2015)). Neben den größten konzerninternen Kunden mit rund 3.500 Lokomotiven, 2.000 Triebzügen sowie 6.000 Reisezug- und mehr als 100.000 Güterwagen nutzen zunehmend auch in- und ausländische Eisenbahnverkehrsunternehmen das Leistungsangebot der schweren Fahrzeuginstandhaltung.

 

Projektanforderung

Für beide Standorte müssen Radsatz-Anbauteile zwischen unterschiedlichen Arbeitsstationen auch über mehrere Hallenbereiche hinweg transportiert werden. Es sollen die Bereiche Demontage, Waschanlagen, Aufarbeitungsplätze, und Konfektionierungs- und Vormontageplätze, und am Standort Kassel über ein Zwischenpuffer mit den End-Montagearbeitsplätzen verkettet werden.

Die Firma Klatt Fördertechnik GmbH wurde beauftragt im Zuge der Prozess- und Layoutoptimierung der Radsatzüberarbeitung für die Standorte Wittenberge und Kassel die entsprechende fördertechnische Lösung zur Verkettung der verschiedenen Arbeitsplätze zur Lager- und Lagergehäuseaufarbeitung, sowie Getriebeaufbereitung zu liefern. Wichtig war dabei, dass die demontierten und aufbereiteten Lagerkomponenten wieder mit dem gleichen Radsatz zusammengeführt werden können. Dies wurde einerseits über eine abgestimmte Taktung der Fördertechnik für die Anbauteile mit der Radsatzbahn, andererseits über ein eindeutiges Identifizierungssystem und RFID Datenträger sowie eine entsprechend gestaltete SPS- bzw. Materialflusssteuerung erreicht.

„Die Zusammenarbeit zwischen der Deutschen Bahn und der Fa. Klatt Fördertechnik GmbH war in beiden Projekten äußerst konstruktiv und produktiv, wodurch die Projekte auch zur vollsten Zufriedenheit für die Deutsch Bahn abgewickelt werden konnten. Wir bedanken uns bei der Firma Klatt und allen Projekt-Mitarbeitern für die hervorragende Arbeit.“

(Dipl.-Ing. (BA) M.Sc. Alexander Hundenborn/Leiter Projekt Radsatz-Bündelung - DB Fahrzeuginstandhaltung GmbH)

 

DB-Wittenberge:

Im Werk Wittenberge bestand die Aufgabenstellung darin, eine Fördertechnik zuliefern, die die eigens hierfür neu entwickelten Waschladungsträger mit demontierten Anbauteilen (wie Lager, Lagergehäuse) parallel zur Radsatztransportbahn transportieren soll. Die gelieferte 2-Strang-Kettenfördertechnik bzw. die darauf transportierten Waschladungsträger mussten dabei im Takt der Radsatztransportbahn befördert werden. Das Besondere hier war die Bestückung der Anbauteile auf zwei Waschladungsträgern. Ein WLT für die Komponenten der A-Seite, ein WLT für die Komponenten der B-Seite. Das WLT-Paar soll dabei synchron zwischen den Arbeitsstationen weiter transportiert werden. Dadurch ist sichergestellt, dass jeder Waschladungsträger sortenrein nur mit Teilen zu einem Radsatz befüllt wird. Nach Abschluss der Demontagearbeiten am Radsatz werden die befüllten Waschladungsträger durch eine Waschmaschine gefördert. Nach dem Waschvorgang erfolgt die Aufbereitung der Anbauteile und am Ende der Förderstrecke die Entladung. Die Komponenten werden konserviert und bis zum Endmontagezeitpunkt zwischengepuffert. Die leeren WLT verbleiben im Kreislauf der Transportbahn. Der Prozess beginnt von Neuem.

DB-Kassel:

Im Werk Kassel sollten die demontierten Lager- und Lagergehäuse zu Beginn des Prozesses, getrennt voneinander, unterschiedlichen Waschmaschinen zugeführt werden. Auch hier werden die Anbauteile des Lagergehäuse in eigens entwickelten Waschladungsträgern befördert, während die Lager selbst ohne Ladehilfsmittel transportiert werden. Noch vor Einlagerung in einem automatischen Zwischenpuffer musste gewährleistet sein, dass nach der Gehäuse-Aufarbeitung bzw. der  Lager-Prüfung die jeweiligen Komponenten eines Radsatzes auch wieder im richtigen Waschladungsträger zusammengeführt („verheiratet“) werden.

Für den Transport der Waschladungsträger entschieden wir uns auch hier für eine 2-Strang Kettenfördertechnik in Verbindung mit einer Rollenfördertechnik. An den Verzweigungsstellen und als Zuführung zu den Aufarbeitungs- und Montageplätzen wurden Rollenhubtische bzw. Drehtische eingesetzt. Die Zwischenpufferung der Waschladungsträger erfolgt in einem 1-gassigen Hochregallager mit dreifachtiefen Stellplätzen. Die Waschladungsträger und die qualitätsrelevanten Daten der gelagerten Teile werden in einem Lagerverwaltungssystem erfasst und protokolliert. Entlang der Transportbahn erfolgt die Identifizierung über RFID-Tags, die an der Unterseite des Waschladungsträgers angebracht sind.

Aufarbeitung Lagergehäuse und Lager:
Nach dem Waschvorgang, einer Abkühlstrecke und der anschließenden Aufarbeitung der Lagergehäuse werden die Waschladungsträger im Takt entlang der Förderstrecke weitertransportiert bis zu einer Pufferstrecke mit 4 Bereitstellplätzen. Dort erfolgt die Zusammenführung mit den kontrollierten Lagern. Die „Hochzeit“ von Lager- und Lagergehäuse im entsprechenden Waschladungsträger erfolgt manuell, wobei der Mitarbeiter über ein Anzeigesystem geführt wird.

Zusammenbau Lagergehäuse und Lager und Zwischenpufferung:
Auf der nächsten Station werden Lagergehäuse und Lager wieder zusammengebaut und zusammen mit dem Waschladungsträger in einem vollautomatischen Komponentenlager mit knapp 500 Stellplätzen zwischengepuffert. Eine entsprechende NiO-Bearbeitung war natürlich ebenso vorgesehen wie ein Notfallkonzept, um auch im Störungsfall an die aufbereiteten Komponenten zu gelangen.

Endmontage:
Wenn ein aufbereiteter Radsatz die Endmontage erreicht hat wird über die eindeutige Auftragsnummer eine Auslagerung der entsprechenden Anbauteile manuell durch den Werker angestoßen. Im letzten Schritt wird der aufbereitete Radsatz mit den entsprechenden Anbauteilen komplettiert. Der Prozess ist somit abgeschlossen und es ist dadurch sichergestellt, dass jeder Radsatz wieder mit den gleichen Anbausteilen bestückt wird, mit denen er angeliefert wurde. Zur Protokollierung werden die Daten als Papier, PDF und per OPC-UA zur Verfügung gestellt. Der Waschladungsträger wird anschließend dem System als „leer gemeldet“, von der Fördertechnik abgehoben und steht für eine erneute „Bestückung“ dem Demontagestand wieder zur Verfügung.

Getriebeaufbereitung:
Ein weiteres Teilprojekt im Werk Kassel war eine Förderanlage für Waschladungsträger in der Getriebeaufarbeitung. Die Fa. Klatt Fördertechnik setzte hier ebenfalls Kettenfördertechnik ein um die entsprechenden Waschladungsträger von den Bearbeitungsplätzen zur Waschmaschine zu befördern.

DB-Wittenberge:

Die Fa. Klatt Fördertechnik trat bei diesem Projekt als Generalunternehmer auf und war neben der gesamten Fördertechnik auch für die Steuerung verantwortlich. Zudem war eine OPC-UA-Schnittstelle zur Anbindung an das bauseitige MES im Lieferumfang. Das System wurde somit schlüsselfertig für die DB errichtet.

Unsere Partner:

UBH GmbH
SPS-Steuerung, Materialflussrechner, Lagerverwaltungssystem samt
OPC-UA-Schnittstelle

 

DB-Kassel:

Die Fa. Klatt Fördertechnik GmbH als Generalunternehmer war neben der kompletten Fördertechnik auch für das Regalbediengerät samt Stahlbau, die Lagerverwaltung für das vollautomatische Lager sowie der SPS-Steuerung und den Materialflussrechner für die Fördertechnik verantwortlich. Auch hier war die OPC-UA-Schnittstelle zur Anbindung an das bauseitige MES Teil im Lieferumfang. Das System wurde schlüsselfertig für die DB errichtet.

Unsere Partner:

Klug-Intralog.net
SPS-Steuerung, Materialflussrechner, Lagerverwaltungssystem samt
OPC-UA-Schnittstelle

Regalbediengerät
MIAS Maschinenbau GmbH

Regal
Lützenkirchen Lagertechnik GmbH